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Alineación Láser

Los sistemas de Alineación Láser Fixturlaser cuentan con la más avanzada tecnología para realizar una alineación precisa de sus equipos.
El mejor sistema de alineación de ejes acoplados en la actualidad es el basado en tecnología óptica-láser, por ofrecer una gran superioridad técnica en todos los órdenes frente al tradicional método mecánico de relojes comparadores.
La gama de sistemas de alineación de Fixturlaser ofrece el equipo más apropiado para las distintas opciones de alineación:
- Alineador láser XA: Alineación express de ejes en horizontal, vertical y verificación de pata coja con una pantalla táctil, interfaz gráfica 3D y detectores inalámbricos. Además permite la ampliación modular para alineación cardan, trenes de máquinas, OL2R, medidas geométricas, etc. en un entorno 3D con pantalla táctil y detectores inalámbricos
- Alineador láser UPAD: Todas las funciones y accesorios del XA en un equipo único.
- Alineador láser de ejes GO: Alineación horizontal, vertical y verificación Soft Foot
- Alineador láser de ejes EXIGO: Para zonas de seguridad intrínseca.
- Alineador láser de poleas PAT
- Medidor de tensión de correas PRE-4040
Las ventajas del rayo láser frente a los sistemas tradicionales de alineación son básicamente la rapidez de operación y la fiabilidad:
- Precisión de lectura, eliminando errores sistemáticos y rechazando lecturas inconsistentes. La precisión del rayo láser llega a ser diez veces mayor que la de los relojes.
- Simplicidad de procedimiento. Las medidas son tomadas pulsando un botón, sin leer, anotar, o introducir manualmente en la máquina de calcular, evitando errores sistemáticos de valoración o interpretación.
- Facilidad de montaje, sobre todo en ejes largos con carrete, sin que existan deflexiones en los soportes mecánicos.
Las ventajas derivadas de un programa de mantenimiento proactivo de alineación de precisión de ejes son:
- Reducción de las operaciones y los costes de mantenimiento.
- Mayor duración de rodamientos, cierres mecánicos y acoplamientos.
- Reducción del nivel vibración y de la fatiga mecánica de elementos.
- Menor consumo de energía, con ahorros de hasta un 5%.
- Mayor fiabilidad de la maquinaria al disminuir el riesgo de paradas por avería.






